Toyota Production System
Japonia to stosunkowo mały kraj, który przeistoczył się w jedną z największych potęg gospodarczych współczesnego świata. Za sukcesami takich firm jak Honda, Hitachi, czy Toyota stoi jednak unikatowa japońska metoda zarządzania, zwana potocznie Toyota Production System (TPS, pol. System Produkcyjny Toyoty). W oparciu właśnie o nią rozwinęła się koncepcja Lean management (pol. szczupłe zarządzanie).
Potencjał TPS tkwi tak naprawdę w jego sprzeczności, ponieważ wszystkie czynności przebiegają w sposób bardzo sformalizowany, z drugiej natomiast strony system wykazuje dużą elastyczność.
Celem Toyota Production System jest redukcja kosztów oparta na takich filarach jak:
- Standaryzacja (najwyższa jakość)
- Muda (eliminacja marnotrawstwa)
- Kaizen (ciągłe doskonalenie, bazujące na zaangażowaniu pracowników)
- Just in time* (elastyczność systemu wytwarzania i logika ciągniętego przepływ "pull")
*Warto zwrócić uwagę na mylne rozumienie Just in time, ponieważ występuje ono w tym przypadku jako cała filozofia w ramach TPS na którą składa się wiele elementów (opisanych częściowo w dalszej części). Natomiast JiT w warunkach europejskich i amerykańskich oznacza nic innego jak brak zapasu realizowany poprzez terminowe dostawy.
Kanban
Kanban to jedno z narzędzi operacyjnych koncepcji Just in time, która w przypadku TPS oznacza logikę ciągniętego przepływ "pull". Dotychczasowa filozofia zakładała istnienie magazynów w bliskiej odległości od stanowiska pracy. Kanban pozwala natomiast na całkowita likwidację magazynów, określając magazynem wyłącznie zapas, pokrywający kilka godzin pracy.
Poniższy przykład z fabryki aut obrazuje montaż lusterek na stanowisku pracy. Cały dostępny zapas znajduje się przy stanowisku pracownika. Produkcja przebiega prawidłowo, o czym dodatkowo informuje zielone światło znajdujące się przy danym stanowisku.
Japonia to stosunkowo mały kraj, który przeistoczył się w jedną z największych potęg gospodarczych współczesnego świata. Za sukcesami takich firm jak Honda, Hitachi, czy Toyota stoi jednak unikatowa japońska metoda zarządzania, zwana potocznie Toyota Production System (TPS, pol. System Produkcyjny Toyoty). W oparciu właśnie o nią rozwinęła się koncepcja Lean management (pol. szczupłe zarządzanie).
Potencjał TPS tkwi tak naprawdę w jego sprzeczności, ponieważ wszystkie czynności przebiegają w sposób bardzo sformalizowany, z drugiej natomiast strony system wykazuje dużą elastyczność.
Celem Toyota Production System jest redukcja kosztów oparta na takich filarach jak:
- Standaryzacja (najwyższa jakość)
- Muda (eliminacja marnotrawstwa)
- Kaizen (ciągłe doskonalenie, bazujące na zaangażowaniu pracowników)
- Just in time* (elastyczność systemu wytwarzania i logika ciągniętego przepływ "pull")
*Warto zwrócić uwagę na mylne rozumienie Just in time, ponieważ występuje ono w tym przypadku jako cała filozofia w ramach TPS na którą składa się wiele elementów (opisanych częściowo w dalszej części). Natomiast JiT w warunkach europejskich i amerykańskich oznacza nic innego jak brak zapasu realizowany poprzez terminowe dostawy.
Kanban
Kanban to jedno z narzędzi operacyjnych koncepcji Just in time, która w przypadku TPS oznacza logikę ciągniętego przepływ "pull". Dotychczasowa filozofia zakładała istnienie magazynów w bliskiej odległości od stanowiska pracy. Kanban pozwala natomiast na całkowita likwidację magazynów, określając magazynem wyłącznie zapas, pokrywający kilka godzin pracy.
Poniższy przykład z fabryki aut obrazuje montaż lusterek na stanowisku pracy. Cały dostępny zapas znajduje się przy stanowisku pracownika. Produkcja przebiega prawidłowo, o czym dodatkowo informuje zielone światło znajdujące się przy danym stanowisku.
Gdy zapas spada do tzw. poziomu informacyjnego; w którym powinna zostać rozpoczęta kolejna dostawa; pracownik wkłada do pustego pojemnika kartę kanban. Znajduje się tam informacja o zapotrzebowaniu na materiały, które wymagane są do dalszej płynnej produkcji. Pracownik (odpowiedzialny za dostawy) zbiera wszystkie karty i dostarcza je do magazynu.
Just in time
W magazynie fabrycznym, a w przypadku zaawansowanych wdrożeń systemów Kanban w magazynie producenta, zostaje dokonana kompletacja potrzebnych części. Następnie dokonana zostanie dostawa wprost na linię produkcyjną. Przepływ materiału odbywa się więc na zasadzie "zasysanie" (pull), dostarczając na dane stanowisko tylko potrzebne podzespoły w odpowiednim czasie i ilości.
Kartą kanban nie musi mieć oczywiście formy papierowej. W uproszczonych systemach może to być po prostu pusty pojemnik, oznaczający konieczność złożenia zamówienia. W bardziej zaawansowanych środowiskach, karta kanban przybiera formę elektroniczną, stanowiąc integralną cześć informatycznego systemu dostaw. Wówczas producent dopiero w momencie wystąpienia zapotrzebowania na linii produkcyjnej dokonuje zakupu wymaganej części, pozbywając się całkowicie problemu utrzymania zapasu.
Kartą kanban nie musi mieć oczywiście formy papierowej. W uproszczonych systemach może to być po prostu pusty pojemnik, oznaczający konieczność złożenia zamówienia. W bardziej zaawansowanych środowiskach, karta kanban przybiera formę elektroniczną, stanowiąc integralną cześć informatycznego systemu dostaw. Wówczas producent dopiero w momencie wystąpienia zapotrzebowania na linii produkcyjnej dokonuje zakupu wymaganej części, pozbywając się całkowicie problemu utrzymania zapasu.
